IMPLEMENTASI METODE LEAN SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA MEMINIMASI WASTE PADA PT. PRIME LINE INTERNATIONAL

IMPLEMENTASI METODE LEAN SIX SIGMA SEBAGAI UPAYA MEMINIMASI WASTE PADA PT. PRIME LINE INTERNATIONAL IMPLEMENTATION OF LEAN SIX SIGMA METHOD TO MINIMIZE WASTE IN PRIME LINE INTERNATIONAL LTD Wieke Rossaria Dewi1),Nasir Widha Setyanto2),Ceria Farela Mada T.3) Program Studi Teknik Industri, Universitas Brawijaya Jl. Mayjen Haryono 167, Malang 65145, Indonesia E-mail : [email protected]),.id2),.id3) Abstrak PT.Prime Line International merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang garment. Pada PT.Prime Line International masih terdapat permasalahan, khususnya pada bagian produksi. Tahapan pada penelitian ini menggunakan tahap define, measure, analyze dan improve (DMAI). Pada tahap define diketahui tujuh type waste yang terdapat pada proses produksi, yaitu waiting, defect, overproduction, unnecessary inventory, inappropriate processing, excess transportation, dan unnecessary motion. Dari ketujuh waste tersebut, terdapat tiga waste yang paling berpengaruh yaitu waiting dengan prosentase kejadian sebesar 95.81% dan nilai level sigma sebesar 0,00, defect dengan prosentase kejadian sebesar 2,64% dan nilai level sigma sebesar 2,84, serta overproduction dengan prosentase kejadian sebesar 0,76% dan nilai level sigma sebesar 3,55. Rekomendasi untuk waiting adalah dengan pengaturan ulang pengiriman setiap product order (PO). Rekomendasi untuk defect adalah dengan peningkatan inspeksi dan juga membuat SOP. Sedangkan Rekomendasi untuk overproduction adalah memperbaiki metode pemotongan kain dan juga meningkatkan komunikasi dengan pihak pemesan. Kata kunci: DMAI, FMEA, lean six sigma, seven waste 1. Pendahuluan Perkembangan bisnis pada beberapa tahun ini sangatlah pesat, terutama bisnis pada industri manufaktur. Selama lebih dari dua puluh tahun, peran industri manufaktur dalam perekonomian Indonesia telah meningkat secara substansial (Kurniati dan Yanfitri, 2010). Perkembangan bisnis yang pesat berdampak pada persaingan bisnis yang sangat tajam dan ketat pada pasar domestik maupun pasar internasional. Salah satu cara terbaik dalam memenangkan pasar adalah dengan mengendalikan kualitas produk yang dihasilkannya. Produk Pengendalian kualitas juga dapat berdampak positif kepada bisnis melalui dua cara yaitu dampak terhadap biaya produksi dan dampak terhadap pendapatan (Gaspersz, 2002). Sehingga pengendalian kualitas menjadi hal yang perlu ditingkatkan pada setiap perusahaan, termasuk pada PT. Prime Line International. Dimana pengendalian kualitas yang terjadi pada PT. Prime Line International saat ini masih berdasarkan pengalaman, sehingga belum terdapat metode yang pasti. Oleh sebab itu metode dengan teori yang pasti sangat diperlukan pada perusahaan ini. PT. Prime Line International merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang garment. Garment yang dihasilkan oleh PT. Prime Line International merupakan garment dengan jenis kemeja formal dan brand yang digunakan adalah Manly. PT. Prime Line International merupakan perusahaan dengan job order intern dan ekstern, dengan prioritas pada job order intern. Job order intern pada perusahaan ini berasal dari dalam perusahaan, sedangkan job order ekstern berasal dari luar perusahaan. Dalam proses produksinya PT. Prime Line International ini masih terdapat beberapa permasalahanyang harus dihadapi. Beberapa permasalahan yang harus dihadapai oleh perusahaan ini yaitu mulai dari overproduction yang terjadi pada tahun 2012, tepatnya pada bulan Februari ketika ada job order ekstern untuk jenis kemeja yang berbeda dari yang biasanya diproduksi.PT. Prime Line International mendapatkan total order sebesar 1.800 unit kemeja dengan motif Rick, Pepe, Petro White, dan Petro Black tetapi produk yang dihasilkan sebesar 2.948 unit kemeja sehingga mengakibatkan overproduction. Perbedaan motif antara job order ekstern dan intern, mengakibatkan 47 overproduction yang terjadi tidak dapat menutupi kebutuhan intern perusahaan, selain itu kelebihan jumlah produk dengan jumlah order mencapai 38% yang melebihi dari safety stock sebesar 20%. Unnecessary inventory dikarenakan kelebihan inventory yang terjadi sebesar 558 unit kemeja pada bulan Februari ketika terdapat job order ekstern, sehingga mengakibatkan unnecessary inventory sebesar 18%. Sedangkan permasalahan yang lain adalahwaiting yang penyebab utamanya, dikarenakan terjadi penumpukan barang setengah jadi di rak cutting, sewing, dan finishinghingga sebesar 144.344 unit barang setengah jadi selama tahun 2012. Waste selanjutnya adalah defect product yang terjadi pada produk akhir adalah 3979 kemeja atau kemungkinan gagal per sejuta kesempatan adalah 90.000 dengan level sigma sebesar 2,84. Dengan demikian, angka defect di atas dianggap masih cukup jauh dari level six sigma 6,00 atau 3,4 cacat untuk setiap juta kesempatan (Gasperz, 2006), dan kedepannya perusahaan berencana ingin menerapkan six sigma. Selain empat type waste yang diketahui permasalahannya, dalam pembahasan ini juga akan dibahas tiga typewaste lagi yaitu excess transportasi, unnecesarry motions dan unnecessary processes. Bahwasanya adapun rujukan penelitian terdahulu yang pernah dilakukan oleh beberapa peneliti mengenai masalah waste. Nurwidiana dan Aman (2009) merupakan peneliti, yang dalam penelitiannya berjudul “Evaluasi Hasil Implementasi Lean Six Sigma Berdasarkan Nilai COPQ Menggunakan Pendekatan FMEA” membahas mengenai konsep lean six sigma yang ditinjau dari cost of poor quality. Penelitian yang pernah dilakukan oleh Satrio (2007) juga menggunakan Lean Six Sigma, dalam penelitiannya yang berjudul “Implementasi Pendekatan Lean Six Sigma Pada Produksi Garam Dengan Menggunakan Metode FMEA (Studi kasus: PT Susanti Megah)” penelitian ini yang bertujuan untuk menganalisa dan melakukan peningkatan kualitas produksi garam dengan pendekatan Lean Six Sigma serta menggunakan metode FMEA untuk mengetahui kegagalan yang terjadi. Berdasarkan penelitian terdahulu dan berkaitan dengan beberapa permasalahan yang terjadi pada PT. Prime Line International, maka perlu adanya perbaikan dengan metode yang tepat. Dengan pendekatan lean yang diharapkan dapat digunakan untuk melakukan analisis dan perbaikan untuk mengurangi waste yang disinyalir dapat meningkatkan biaya produksi, sedangkan pendekatan six sigma dikombinasikan dengan menggunakan metode FMEA, dapat digunakan untuk melakukan analisis dan perbaikan untuk mengurangi defect yang terjadi pada produk. Sehingga pada penelitian ini, akan menggunakan metode lean six sigma yang nantinya akan dikombinasikan dengan metode FMEA pada tahap improve, yang digunakan sebagai pendukung metode lean six sigma. Berdasarkan hasil identifikasi masalah yang telah disampaikan, maka dapat di buat beberapa rumusan masalah, yaitu dengan metode lean six sigma waste manakah yang ditemukan paling berpengaruh dan harus segera diminimasi, faktor-faktor apa saja yang menyebabkan waste pada proses produksi di PT.Prime Line International, Rekomendasi perbaikan apa yang harus dilakukan untuk meminimasi waste. 2. (...truncated)